Badania i rozwój technologii twardowania stopów magnezu trwają zaledwie 30 lat, a dojrzała produkcja sprzętu trwa zaledwie 20 lat.Od dawna jest monopolem zagranicznych krajów., a w związku z aktualnymi pilnymi wymaganiami bezpieczeństwa i ochrony środowiska, całkowicie zastąpi tradycyjną technologię przetwarzania stopów magnezu.Proces ten jest tak prosty i szybki jak wtryskiwanie plastikuW tym artykule wprowadza się w skrócie zasadę i zalety urządzeń do twardowania stopów magnezu w ramach EMT.

1、 Zasada wyposażenia do twardowania stopów magnezu

Fenomen półstałych metali został odkryty przez profesora Flemminga w MIT w 1971 roku, zaledwie 49 lat temu.przeprowadzono badania i opracowanie urządzeń w zakresie procesu thixomoldingu stopów magnezuProces ten jest uważany za jeden z najbardziej obiecujących procesów produkcyjnych XXI wieku, ponieważ jest tak prosty i szybki jak formowanie wtryskowe.
Zasada stosowania urządzeń do twardowania stopów magnezu jest następująca:surowiec z cząstek stopu magnezu wchodzi w rurę przygotowującą półstały obłok (rura materiału) przez ujemne ciśnienie i grawitację, i jest rozpuszczany na gorąco w rurze materiału w celu utworzenia dwufazowej mieszaniny stałej i ciekłej (polutki stałej) pod działaniem wiertniczego mieszania i strzyżenia.faza stała staje się kulista, a obłok ma dobrą płynnośćW tym stanie susza jest szybko wciskana do formy do formowania, chłodzona i formowana, a w ten sposób można uzyskać zintegrowany produkt stopu magnezu.

2、 Zalety urządzeń do tworzyw szlachetnych do stopów magnezu

Jako jeden z pierwszych chińskich programistów, który opracował technologię twardowania stopów magnezu,Sprzęt do formowania magnezu z stopem magnezu EMT ma znaczące zalety w stosunku do tradycyjnego sprzętu do formowania wtryskowego.

Bezpieczeństwo:Compared to die-casting technology，the forming process only uses a small amount of metal and changes completely in a closed channel，without exposure or transfer of high-temperature metal liquid，no combustion and scalding accidents.

Środowiskowo przyjazne:Nie wykorzystuje się szkodliwego SF6 ani innych gazów ochronnych, nie wytwarza się odparowania dymu, płomieni, pozostałości odpadów, a środowisko pracy jest czyste i zdrowe.

Wysoka precyzja:Dzięki dobrej kontrolności wypełniania można go użyć do produkcji bardzo złożonych produktów (takich jak części półpochłonne i części o minimalnej grubości zaledwie 0.3 mm, z 100 razy większą różnicą między najgęstszą a najcieńszą częścią jednego produktu),z wysoką precyzją (00,01 mm) i niezwykle małą objętość po przetworzeniu.

Oszczędność energii:No need to heat to complete liquefaction，compared to die casting process temperature，the hot melt temperature is 80 ℃ lower，there is no need to melt hundreds of kilograms of magnesium alloy raw materials at once，no need for insulation，energy consumption is reduced by 60%，the thermal impact on the die is reduced，and the die life is extended by 2-4 times；All processing residues can be recycled and reusedW porównaniu z odlewem na maty oszczędza 30% powierzchni produkcyjnej.

Wysoka wydajność:Duża zdolność produkcyjna pojedynczej maszyny, wysoka wydajność (1-4 sztuk na minutę, can produce continuously for 24 hours)；Due to the minimal amount of raw materials used for heating，the startup and shutdown time of the equipment is reduced by 70% compared to die-casting，and the replacement of raw materials is quick.

Wysoka gęstość:Struktura metalograficzna jest gęsta (porównywalna do kucia),z mniejszą liczbą wad produktu,a wskaźnik mechaniczny może zostać poprawiony o 20% w porównaniu z procesami odlewania na maty.

Stabilizacja:Długa żywotność,niezawodna obsługa mechaniczna, 24-godzinna ciągła obsługa, cykl konserwacji do prawie 200000 razy.

Uproszczenie:The simplest forming process for complex metal parts，which includes raw materials such as magnesium alloy ingots，magnesium alloy particles，semi-solid injection molding，small amount of machining，surface treatment，coloring and spraying，and the end of the process.

Wywiad:Wysoki stopień automatyzacji, minimalna siła robocza, zdolna do realizacji produkcji bezzałogowej, zdalnej konserwacji i przed- konserwacji.

Powyżej znajduje się krótkie wprowadzenie do zasady i zalet urządzeń do formowania grubości.Warto zauważyć, że EMT opanował wiodącą na świecie podstawową technologię formowania wtryskowego półstałego stopów magnezu poprzez ponad dziesięć lat ciężkich badań i rozwojuZespół opracował kolejno urządzenia do twardowania stopu magnezu w pojemnościach 300 ton, 650 ton, 800 ton i 1500 ton (projektowano i ukończono pojemność 2500 ton),i poziom 4000 ton jest w trakcie projektowania), łamiąc długoterminowy monopol zagranicznych krajów,znaczące zmniejszenie kosztów zakupu i utrzymania urządzeń do formowania grubości stopu magnezu oraz kosztów produkcji produktów z stopu magnezu, a także przełamanie największego wąskiego gardła szerokiego zastosowania stopów magnezu.